top of page
株式会社ロイズ
株式会社ロイズ
高密度FRP製造プロセス
PHASE 1
PHASE 2
PHASE 3
PHASE 4
高精度金型キャリブレーション。ミクロンオーダーで調整された型を用い、製品の幾何学的な均一性を徹底的に確保。表面平滑性の極大化を図ります。
繊維配向の最適配置。計算された応力経路に沿って強化繊維を高密度に充填。無駄な重量を削ぎ落としつつ、物理的な破壊耐性を最大限まで高めます。
真空圧力が生む一体成形。樹脂の流動性を厳格に管理しながら減圧注入を行い、ボイド（気泡）を根絶。分子レベルで統合された高密度な結合を実現。
デジタル非破壊診断。全個体に対し超音波および目視による多層検査を適用。内部の微細な欠陥も見逃さないゼロディフェクト体制を構築しています。
構造特性と物理特性
材料工学の知見を集結させた積層設計が、FRPが持つ本来のポテンシャルを解放します。空隙を最小化した組織構造が、高いエネルギー吸収能力と経年劣化への耐性を約束。
比強度の極大化設計
汎用FRPのスペックを凌駕する1.5倍の比強度を実現。軽量化は燃費向上に直結します。
全天候型の高耐久性
繊維間を高密度樹脂でパッキング。水分や塩害の浸入を許さず、構造体の整合性を維持。
高度な肉厚解析制御
3D CAD解析に基づき、負荷のかかる箇所へミリ単位で厚みを最適配置する最新の設計手法。
品質保証プロセス
流体解析
車体の周りを流れる空気の動きをシミュレーションし、ふらつきにくい安定した走りと、燃費の良さを実現するための詳細な検証を行っています。
構造強度試験
車体やフレームへの負担を想定し、ゆがみや故障が起きないかを厳しくチェック。確かな安全性を確認し、安心の旅を支えます。
微細構造の検証
目には見えないボディ内部の小さな気泡や層の剥がれまで、入念に確認しています。目視できないレベルの欠陥も妥協なくチェックし、高い安全性にこだわりました。
耐久性評価
長い年月や厳しい温度変化、雨風や紫外線といった過酷な環境下でも、変わらず性能を保ち続けられるかを詳しく調べています。
技術仕様や共同開発の問い合わせ
bottom of page